在静电粉末涂装中涂膜产生色差的原因

在静电粉末涂装中，涂膜产生色差的原因有粉末涂料和粉末涂装工艺控制两方面的问题。

　　从粉末涂料本身考虑，一般粉末涂料生产厂是根据用户的要求，按用户的色卡、样板、实物或者色卡，并按用户提供的烘烤温度和时间等条件进行配制的。按理双方条件一致时，涂膜颜色不好有很大的色差。如果在粉末涂装中产生色差，那么可能的原因之一就是配方设计中选择的原材料，例如颜料、消光固化剂等的耐热性不太理想；另外，粉末涂装厂的烘烤固化条件与粉末涂料生产厂调色时的烘烤固化条件之间有一定差距。

　　从粉末涂装方面考虑，以下几个方面的因素将影响粉末涂料涂膜的色差。

　　从粉末涂装工艺来说，涂膜厚度不均匀时，涂膜薄的部分与厚的部分的色差明显，尤其是粉末涂料的遮盖力不太强时，涂膜喷薄和喷厚涂膜之间的色差更明显。为了尽量减少涂膜的色差，在粉末涂装中，必须保证一定程度的涂膜厚度，而且涂膜厚度要均匀。

　　从粉末涂装工艺来说，烘烤炉的温度控制灵敏度差，温度分布不均匀时涂膜也容易产生色差。为了减少烘烤固化中的色差，要求烘烤炉的温度控制灵敏度要高，温度分布要均匀，从温度分布的均匀性考虑，用热风炉比用红外线加热炉造成的涂膜色差小。

　　在粉末涂装的烘烤工艺中，烘烤时间对涂膜色差也有明显的影响。特别是被涂物材料的厚度不同，热容量就不同，如果把材料厚度相差较大的被涂物挂在同一个烘烤炉中烘烤固化时，被涂物达到设定温度后的有效烘烤时间短，这样不同材料厚度被涂物之间也容易产生色差。因此，在粉末涂装那些不同材质、厚度、形状和大小的被涂物时，就应按照被涂物的材质、厚度、形状和大小进行分类，然后分别设定不同烘烤时间进行烘烤固化，则可减少涂膜的色差。

　　在粉末涂装中，更换涂料颜色品种时，如果对供粉装置、喷枪、喷粉室和粉末涂料回收系统清扫不干净时，最容易引起前面使用粉末涂料的颜色对后面使用粉末涂料颜色的污染。特别是更换涂料品种之间的颜色差别较大时，更容易引起涂膜的色差。因此，在换涂料颜色品种时，必须彻底清扫粉末涂装的喷粉和回收系统，才能减少或避免涂膜的色差。

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